Pourquoi un traitement à froid aussi complexe est-il nécessaire ?

Mis à jour le 10.05
Pourquoi un traitement à froid aussi complexe est-il nécessaire ?
1. Parce qu'une lentille optique de haute qualité a des exigences extrêmement strictes, principalement reflétées dans les aspects suivants, qui dictent la nécessité d'un traitement à froid de précision en plusieurs étapes :
1.1 Précision de la surface : Le rayon de courbure de la surface de la lentille doit correspondre de près à la valeur de conception, les écarts devant généralement être contrôlés au niveau du nanomètre au micromètre.
1.2 Rugosité de surface extrêmement faible : La surface doit être ultra-lisse, car toute rayure ou fossette minuscule peut provoquer une diffusion de la lumière, entraînant un éblouissement, des images fantômes et une réduction du contraste. La rugosité de surface idéale est à l'échelle nanométrique.
1.3 Tolérances dimensionnelles strictes : Des paramètres tels que l'épaisseur centrale et le diamètre extérieur doivent être contrôlés avec précision.
1.4 Sans dommages sous-surface : Le processus doit éviter de laisser des micro-fissures ou des couches de contrainte sous la surface, ce qui pourrait compromettre la résistance mécanique et la stabilité à long terme.
2. Flux de Processus Principal (Étapes Classiques)
Le traitement à froid moderne des lentilles optiques implique principalement les étapes interconnectées suivantes :
1. Découpe/Fraisage
But: Couper de grandes plaques de verre en morceaux plus petits approximant la forme de la lentille et effectuer le façonnage initial.
Méthode : Lames de scie diamantées pour la coupe ou meules diamantées pour le fraisage. Il s'agit d'une étape de dégrossissage avec un enlèvement de matériau significatif.
Résultat : Un "blanc" rugueux et translucide avec une forme approximative.
2. Meulage/Meulage de Précision
But: Affiner davantage le rayon de courbure et l'épaisseur centrale de la lentille et préparer le polissage. Méthode : Abrasifs en diamant plus fins (pâtes ou meules), généralement divisés en meulage grossier et fin.
Résultat : La surface devient finement broyée, apparaissant laiteuse lorsque la lumière passe à travers, avec des dimensions et une forme très proches des spécifications finales. Ce processus crée une "couche de dommages sous-surface."
3. Polissage
But: L'étape la plus critique, visant à éliminer la couche de dommage sous-surface et à obtenir une surface optique lisse, transparente et sans défaut.
Méthode : Polissage traditionnel : Utilise un tampon de polissage en poix ou en polyuréthane avec des boues de polissage à l'oxyde de cérium ou à la silice. Il s'agit d'un processus chimico-mécanique impliquant une légère abrasion mécanique et des réactions chimiques (hydratation) pour générer une surface ultra-lisse.
Le surfacage optique contrôlé par ordinateur (CCOS) : La technique moderne de haute précision la plus répandue. Le temps de séjour et le chemin d'un petit outil de polissage sont contrôlés par ordinateur pour cibler l'enlèvement de matériau, corrigeant les erreurs de surface à une précision de λ/10 ou supérieure (λ = 632,8 nm).
4. Centrage et Bordure
But: Aligner l'axe optique de l'objectif (centre optique) avec l'axe mécanique du bord extérieur.
Méthode : La lentille est montée sur un axe rotatif précis, centrée optiquement, puis taillée avec une meule en diamant. Cela est crucial pour éviter un désalignement dans l'assemblage de la lentille.
5. Revêtement
But: Appliquer une ou plusieurs couches de films minces optiques sur la surface de la lentille polie, améliorant la transmittance (revêtement anti-reflet), la réflectance (revêtement miroir) ou atteignant d'autres fonctions optiques (filtrage, séparation de faisceau, etc.).
Méthode : Utilisation principalement de la technologie d'évaporation sous vide ou de la technologie de pulvérisation ionique.

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